涂料AI自动化试制平台
让高通量配方研发成为可能
青葵智造涂料自动化试制平台，以标准化、自动化流程重构涂料研发实验体系，彻底替代人工 “手感”“眼力” 依赖。
平台全流程覆盖固体 / 液体加样、球磨筛分、刮涂、喷粉、固化、器具清洗及 AGV 物料转运，以自动化操作消除人员、时间、批次差异，保障实验执行精度恒定，确保实验数据精准、可追溯、可复现。以高质量实验数据为核心支撑，赋能配方优化、工艺放大等关键研发环节，为涂料研发智能化升级、研产高效协同筑牢根基，助力企业实现从经验驱动向数据驱动的转型，提升核心竞争力。
行业困境
产业要求： 在船舶行业、高端装备、航空航天等战略产业快速发展的今天，涂料作为关键的表面功能材料，其性能要求正以前所未有的速度迭代升级——更长的耐候性、更强的耐腐蚀性、更强的附着力、更精准的光泽控制、更严苛的环保指标，每一项参数的提升都在挑战配方设计的极限。
传统研发： 配方试制人工依赖度强、重复度高、参数耦合复杂、试验周期冗长;传统手工配制流程:从试剂柜中取料、称量，到混合研磨、过滤筛分、刮涂成膜，再到固化、清洗一一每一个环节的精度都依赖于操作者的“手感"与“眼力”，批次间差异难以避免。
研发效能升级：
重构高通量配方实验的执行层
精准执行：构筑高质量数据生成基石
AI赋能：从“自动化执行”到“智能化决策”
涂料自动化试制平台：重构高通量配方实验的执行层
平台由固体/液体高通量精密称量加样系统、混合研磨分装清洗设备、自动刮涂智能固化设备、自动加料喷涂成膜设备等核心模块组成，配套完善的物料存储、清洗单元，实现从原料投放到成膜固化的全流程无人值守运行。
精准执行：构筑高质量数据生成基石
高通量智能精密称量从源头保障数据一致性：支持固体、液体、粘稠液体三类物料的自动加样，每类物料配备5个存储位。固体粉末称量精度0.1mg，非粘稠液体加液精度≤1%，粘稠液体加液精度控制在±0.05g。智能精密称量，确保每次加料的准确性，从源头消除人工操作误差。
混合研磨与筛分 确保粉体粒径分布可控： 配备隔音密闭结构的行星球磨仪，四工位行星轮保持高度同步，实现多批次粉体的并行研磨。研磨后由机器人自动转移至筛分仪，筛分单元支持筛具自动更换，可根据目标粒度灵活切换不同目数筛网，确保粉体粒径分布符合配方要求。
自动刮涂与智能固化 实现成膜工艺精准重现：支持线棒与刮刀两种刮涂方式，模拟实际喷漆工艺。喷漆后的样品可自动送入UV固化单元或烘箱进行固化，固化参数（温度、时间、紫外能量）由系统精确控制，全程无需人工干预，确保成膜条件高度一致，让工艺参数真正具备可迁移性。
全自动清洗与分装 消除交叉污染隐患：清洗模块由上料、超声波药剂槽、超声波鼓泡槽、超声波水洗槽、热风干燥槽组成，三个清洗槽均配备凸轮抛动机构，抛动节拍达20次/分钟，确保器皿与溶剂充分接触。清洗篮在各槽间自动转运，实现从投料到深度清洁再到快速干燥的全流程自动化，为下一轮实验提供洁净容器，彻底消除残留污染风险。
机器人协同转运 实现全流程物料无缝流转： 六轴工业机器人配备多类型抓手，依托机器人快换盘实现自动更换夹爪，可完成物料抓取、搬运、开盖合盖等复杂动作。机器人与各模块通过统一调度系统协同，确保物料在各工序间无缝流转，整线节拍可控。
自动加料喷涂成膜 兼容多种粉末配方：六轴喷涂机器人搭配滤芯式喷房，实现粉末环氧树脂的静电双面喷涂。喷房配备自动换粉模块，兼容6个粉桶（可定制扩容），支持多种粉末配方快速切换；同时具备粉末回收功能，防止粉末外溢。
AI赋能：从“自动化执行”到“智能化决策”
配方空间探索：面对耐冲击性、附着力、防腐、成本等多目标权衡，传统试错法难以系统评估全局最优平衡点。多目标优化智能体基于企业历史配方数据和材料知识库，采用自适应策略优化——前期广域探索，后期聚焦优化，加速逼近最优配方组合及实验条件。
配方-工艺联合优化：材料的最终性能是配方与工艺参数耦合作用的结果。智能体将关键工艺变量纳入优化维度，同时自动适配设备约束，确保推荐方案即用、可执行，显著提升配方从实验室向中试、量产转移的成功率。
协同工作流：AI×自动化闭环研发：
• 工程师输入性能、成本等目标需求；
• AI智能体进行多目标寻优，生成“配方-工艺”候选方案；
• 工程师审核选择，将选定方案传输至自动化平台执行；
• 实验数据自动反馈给AI智能体，用于模型持续优化。
通过这一闭环，每一次实验产出的数据都被系统性地沉淀为可复用的知识资产。随着实验数据不断积累，AI模型的预测精度持续提升，配方优化效率也随之迭代进化——企业的研发体系由此形成持续积累、持续优化的正向循环。
核心应用场景：涂料、油墨、树脂等材料的高通量配方开发
涂布
油墨
树脂
